O Beneficiamento de Minério e o Meio Ambiente

Tecnologia reduz impacto ambiental e aumenta vida útil de minas em até 5 anos

• Para efeito das Normas Reguladoras de Mineração (NRM) o beneficiamento ou tratamento de minérios visa preparar granulometricamente, concentrar ou purificar minérios por métodos físicos ou químicos sem alteração da constituição química dos minerais.

 Segundo a NRM-18 - Beneficiamento todo projeto de beneficiamento de minérios deve:

• Otimizar o processo para obter o máximo aproveitamento do minério e dos insumos, observadas as condições de economicidade e de mercado; e
• Desenvolver a atividade com a observância dos aspectos de segurança, saúde ocupacional e proteção ao meio ambiente.

Todo projeto de beneficiamento de minério deve fazer parte do Plano de Aproveitamento Econômico (PAE), documentação exigida pelo DNPM, devendo constar de pelo menos:

• Caracterização do minério:

I- composição mineralógica;
II- plano de amostragem adotado;
III- forma de ocorrência dos minerais úteis;
IV- análise granulométrica com teores do minério, antes e após a fragmentação; e
V- descrição detalhada dos ensaios;

• Fluxograma de processos e de equipamentos, incluindo a localização dos pontos de amostragem;
• Balanços de massa e metalúrgico;
• Caracterização dos produtos, subprodutos e rejeitos;
• Planta de situação e arranjo geral da usina em escala adequada, incluindo áreas de estoques, depósitos de rejeitos, bacias de decantação, canais de escoamento de efluentes e outros elementos de transporte de material; e
• Outros elementos notáveis do projeto.

Beneficiamento do Minério:

• Os minerais constituem os insumos básicos mais requeridos pela civilização moderna. São utilizados nas indústrias do aço (ferro), cerâmica (argilas, caulim, calcários, feldspatos, filitos, quartzo, talco, etc.); do vidro (quartzo, calcários, feldspatos, etc.); de cimento e cal (calcários, gipsum, etc.); química (cloretos, fosfatos, nitratos, enxofre etc.); de papel (caulim, carbonato de cálcio, talco, etc.); bem como na construção civil (areia, brita e cascalho), além das espécies consideradas insumos da indústria joalheira (gemas).

Nem sempre esses minerais apresentam-se na natureza na forma em que serão consumidos pela indústria, quer seja por suas granulometrias (tamanhos) quer por estarem associados a outros minerais, que não têm interesse ou são indesejáveis para o processo industrial a que se destinam. É exatamente para a adequação dos minerais aos processos industriais que se utiliza o beneficiamento dos minérios. A seguir serão apresentados alguns dos mais importantes processos do beneficiamento do minério. 

Fragmentação:

• A fragmentação ou redução de tamanho é uma técnica de vital importância no processamento mineral. Um minério deve ser fragmentado até que os minerais úteis contidos sejam fisicamente liberados dos minerais indesejáveis. 

Às vezes, a redução de tamanho visa apenas à adequação às especificações granulométricas estabelecidas pelo mercado, como, por exemplo, a fragmentação de rochas como o granito ou calcário para a produção de brita. Em todos os casos, a fragmentação é uma operação que envolve elevado consumo energético e baixa eficiência operacional, representando, normalmente, o maior custo no tratamento de minérios. A fragmentação é quase sempre dividida em várias etapas, para minimizar seus custos e não fragmentar as partículas além do necessário.

• As etapas iniciais da fragmentação, quando ainda são gerados tamanhos relativamente grandes de partículas (diâmetros até aproximadamente 1 milímetro), são chamadas de britagem. Quando a fragmentação visa atingir tamanhos bem menores (por exemplo: 0,074 milímetros), dá-se o nome de moagem.

Os circuitos de fragmentação podem incluir apenas etapas de britagem ou de britagem associada à moagem. Os equipamentos que fazem a britagem são chamados de britadores e os de moagem moinhos.

• Existem diferentes tipos de britadores e moinhos disponíveis. São exemplos de britadores mais utilizados nas operações mineiras: britadores de mandíbulas e britadores giratórios. Em relação aos moinhos tem-se: moinho de martelos, moinho de rolos, moinho de barras e moinho de bolas, entre outros. 

A escolha do melhor tipo de britador e moinho para a fragmentação depende de características próprias dos minérios e dos tamanhos que têm que ser gerados. Usualmente, os fabricantes desses equipamentos disponibilizam esse tipo de informação. 

Classificação:

• Classificação é o processo de separação de partículas por tamanho. A classificação opera, geralmente, junto com as etapas de fragmentação.

A classificação de partículas controla os tamanhos que são gerados no processo de fragmentação e tem como objetivos principais:

• Verificar se o tamanho das partículas do minério está dentro das especificações de mercado. Esse é um objetivo da classificação muito utilizado para os minerais de uso direto na indústria, como a brita e a areia para a construção civil;
• Verificar se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse (úteis) já se separaram fisicamente dos outros minerais que estão no minério.

Os equipamentos de classificação mais comuns são:

• Peneiras – utilizadas apenas para a classificação de partículas mais grosseiras, usualmente trabalham com os produtos da britagem. Podem operar a seco e a úmido;
• Classificadores mecânicos – operam com tamanho de partículas menores que as peneiras, mas são ineficientes para trabalhar com partículas muito finas (em média menores que 0,105 milímetro). Trabalham quase sempre a úmido, Exemplo típico: classificador espiral ou parafuso sem fim;
• Ciclones – utilizados na faixa de tamanhos onde os classificadores mecânicos atuam, com a diferença que são muito eficientes para separarem partículas muito finas. Põem, também, operar a seco ou a úmido.

Concentração:

• A concentração de minérios ocorre quando é preciso separar os minerais de interesse dos que não o são. Para que essa separação ocorra, é preciso que o ou os minerais de interesse não estejam fisicamente agregado aos que não são de interesse, daí a importância das etapas de fragmentação e classificação, que realizam e monitoram essa separação, respectivamente.

A razão de se dar ao processo de separação de minerais contidos em um minério o nome de concentração pode ser bem entendido se tomarmos um exemplo prático, por exemplo a concentração de ouro aluvionar. Ao se tomar os sedimentos de um rio numa bateia, digamos 1kg, ele pode conter apenas uma partícula de ouro de 0,5 grama. 

• Neste caso diz-se que a concentração de ouro é de 0,5g/kg. Quando numa primeira operação da bateia essa massa inicial é reduzida para, por exemplo, 100 gramas, mantendo no produto a mesma partícula de ouro de 0,5g, a relação ouro/quartzo contida na bateia passa a ser de 0,5g/100g, ou seja: houve uma concentração do ouro na bateia.

A separação de minerais exige que haja uma diferença física ou físico-química entre o mineral de interesse e os demais e pode ser fácil ou muito complexa, dependendo do minério. Duas propriedades físicas são as mais utilizadas na separação ou concentração de minerais: diferença de densidade e diferença susceptibilidade magnética.

• Quando não existe diferença de propriedade física entre os minerais que se que separar, utiliza-se de técnicas que tomam como base propriedades físico-químicas de superfície dos minerais. A técnica mais amplamente utilizada neste caso é a flotação. Não se pode esquecer de mencionar que é possível, também, concentrar determinado bem mineral de um minério por seleção manual, comum, até hoje, em alguns garimpos.

A seguir serão apresentados resumos explicativos sobre o que são os principais métodos de concentração e, posteriormente, quais são mais aplicáveis aos minerais industriais, agregados para construção civil, diamante e gemas.

• Separação/concentração gravítica ou gravimétrica: método que apresenta bons resultados com baixo custo. O processo se baseia na diferença de densidade existente entre os minerais presentes, utilizando-se de um meio fluido (água ou ar) para efetivar a separação/concentração, os equipamentos tradicionalmente utilizados são os jigues, mesas vibratórias, espirais, cones e “sluices”. O método é adotado na produção de ouro, ilmenita, zirconita, monazita, cromita, cassiterita etc.

Separação magnética: 

• A propriedade determinante nesse processo é a suscetibilidade magnética. Baseado nesse fato, os minerais podem ser divididos em 3 grupos, de acordo com o seu comportamento quando submetidos a um campo magnético (natural ou induzido): ferromagnéticos (forte atração), paramagnéticos (média e fraca atração) e diamagnéticos (nenhuma atração). 

Os processos podem ser desenvolvidos via seca ou via úmida. Os equipamentos mais utilizados são os tambores, correias, rolos, carrosséis e filtros. A separação magnética é adotada na produção de minério de ferro, areias quartzosas, feldspatos, nefelina sienitos, etc.

Flotação: atualmente, 

• A flotação é o processo dominante no tratamento de quase todos os tipos de minérios, devido à sua grande versatilidade e seletividade. Permite a obtenção de concentrados com elevados teores e expressivas recuperações. É aplicado no beneficiamento de minérios com baixo teor e granulometria fina. O processo se baseia no comportamento físico-químico das superfícies das partículas minerais presentes numa suspensão aquosa. A utilização de reagentes específicos, denominados coletores, depressores e modificadores, permite a recuperação seletiva dos minerais de interesse por adsorção em bolhas de ar. 

Os equipamentos tradicionalmente adotados se dividem em 2 classes, mecânicos e pneumáticos, dependendo do dispositivo utilizado para efetivar a separação. A flotação é adotada na produção de areias quartzosas de elevada pureza, cloretos, feldspatos, fluorita, fosfatos, magnesita, sulfetos, talco, mica, berilo, etc.

Seleção Manual: 

• É o método mais antigo de concentração. Através de uma inspeção visual, os minerais de interesse são manualmente resgatados do restante ou, apenas os minerais contaminantes são separados para purificar o minério original. Devido ao crescente custo da mão de obra, ela vem sendo utilizada somente em casos especiais. Atualmente a seleção de minérios segue o mesmo princípio, porém de forma mecanizada e se utilizando de uma variedade de dispositivos automáticos de detecção, identificação e separação. 

As propriedades mais utilizadas são as óticas (reflectância, transparência, etc.), raios X (fluorescência), condutividade elétrica, magnetismo e radioatividade. A seleção automatizada é adotada na recuperação de diamantes, pedras preciosas e minerais nobres.

Beneficiamento de Minério e o Meio Ambiente

O Beneficiamento de Minério e o Meio Ambiente:

• A situação ideal para a atividade mineral é que o produto da lavra seja integralmente aproveitado, ou seja: que todos os minerais contidos no minério lavrado sejam aproveitados economicamente. Essa não é, entretanto, a realidade. Normalmente o produto da lavra é beneficiado gerando um concentrado e um rejeito.

Quando os rejeitos contêm muitos minerais de interesse econômico significa que os procedimentos utilizados no beneficiamento não foram bons, caracterizando o que se chama: Baixa recuperação no beneficiamento. Essa baixa recuperação, além de significar perdas financeiras, leva a um aumento do volume de rejeitos que serão dispostos no meio ambiente, aumentando o impacto ambiental da atividade. 

• Logo, o beneficiamento de minérios, quando bem feito, contribui para diminuir o volume de rejeitos e, conseqüentemente, para minimizar impactos ambientais.

Por outro lado, a utilização de técnicas de beneficiamento pode contribuir, se mal utilizadas, para uma poluição do ar, solo e rios. São exemplos:

• Amalgamação de ouro com mercúrio;
• Efluentes dos processos de flotação lançados em rios contendo reagentes químicos como: amônia, sulfetos e metais pesados, entre outros;
• Alto teor de partículas finas lançadas no ar nos processos de britagem e moagem a seco.

Portanto, o beneficiamento de minérios tem que ser utilizado de forma adequada, com conhecimento sobre o assunto, para que ele possa contribuir para diminuir e não aumentar o impacto ambiental.

Exemplos Beneficiamento para Algumas Substâncias Minerais:

Feldspato:

• As rochas a serem lavradas para obtenção do feldspato são rochas silicáticas, compostas predominantemente, por feldspatos e quartzo. Abrangem rochas como pegmatitos, granitos, sienitos, monzonitos, charnoquitos, além de diabásios e basaltos, como também rochas gnáissicas e migmatíticas.

Numa primeira etapa do beneficiamento, o minério é submetido à britagem, moagem, peneiramento e a classificação granulométrica, gerando dois produtos: grossos (-0,6mm e +0,15 mm) e finos (-0,15mm). Numa segunda etapa, os produtos são submetidos à separação magnética (via seca para grossos e via úmida para finos).

• O produto final da britagem, menor que 25 mm, é submetido a uma moagem via úmida, a seguir o minério moído a úmido sofre uma deslamagem, a fim de ser eliminada a fração menor que 38μ.. Quando o minério atingir um tamanho adequado, iniciam-se as operações de flotação. A primeira flotação é feita para separar a mica, depois inicia-se a flotação dos minerais de ferro, que são encaminhados para o rejeito. A britagem, moagem, flotação da mica e flotação do ferro já produzem uma mistura de feldspato com relativa pureza, que pode ser utilizada em diversos setores cerâmicos. 

Para ser vendida a segmentos mais exigentes, essa mistura, após ser filtrada e seca em fornos rotativos, passa por uma separação magnética de alta intensidade, a fim de diminuir os teores de ferro. Caso seja exigido um produto de alta pureza, o material, antes de ser filtrado e seco, passa por uma terceira flotação e, posteriormente, sofre as operações de filtragem, secagem e de separação magnética (Coelho, 2001).

• Os concentrados finais obtidos são submetidas à análises químicas e a ensaios cerâmicos básicos (“cone de queima”), visando avaliar suas características e seu comportamento quanto à fusibilidade.

No beneficiamento de feldspatos oriundos de rochas pegmatíticas são empregadas várias técnicas como fragmentação, flotação, separação magnética e calcinação. O feldspato beneficiado é caracterizado por meio de difração de raios-X, análises químicas e ensaios físicos do mineral. Aqueles feldspatos com um desempenho satisfatório, permitirão sua participação na formulação de várias massas cerâmicas.

• Ressalta-se que todos os produtos obtidos são misturas homogêneas de feldspato potássico, feldspato sódico cálcico e quartzo, com baixo teor de ferro. Além disso, o processo produtivo permite recuperações significativas de concentrados com custos operacionais e de investimento, relativamente baixos.

Quartzo:

• A partir de areias feldspáticas, o minério é levado da frente de lavra direto para a usina de beneficiamento passando pelos processos de desagregação; deslamagem (hidrociclones); peneiramento; flotação dos óxidos de ferro para poder separar, posteriormente, o quartzo do feldspato; filtragem; secagem e moagem. 

No processo de flotação usa-se o ácido fluorídrico para deprimir o quartzo e amina primária para flotar o feldspato. Em lavras de pegmatito após desmonte com explosivo é feita uma catação manual e posterior fragmentação, podendo passar, também, por processo de lapidação quando possuir características gemológicas. Os cristais piezelétricos de quartzos naturais e sintéticos são úteis na produção de sementes para o cultivo. As lascas de quartzo têm agora maior aproveitamento, fornecendo principalmente os nutrientes necessários à produção do quartzo cultivado e obtenção de granulado de quartzo para fusão usado na fabricação de fibra ótica. 

• A produção de quartzo está relacionada à sua utilização a exemplo do quartzo para indústrias de alta tecnologia (cristais piezelétricos e lascas de alta pureza); do quartzo industrial comum (leitoso); e do quartzo ornamental (variedades coloridas - gemas).

Mica:

• Mica é um termo genérico aplicado ao grupo de minerais alumino-silicatos complexos, possui estrutura lamelar, compreendendo diferentes composições químicas e propriedades físicas. Na composição mineralógica dos pegmatitos predominam os feldspatos, quartzo e micas (moscovita e biotita). A moscovita, como mineral primário, origina-se em rochas como pegmatitos e alasquitos. 

O beneficiamento da rocha pegmatítica para caulim, feldspato, quartzo e turmalina produz um grande volume de rejeitos com elevados teores de moscovita (conhecida como mica “lixo”), que necessita de um beneficiamento para futuras aplicações industriais, o que pode resultar numa diminuição do impacto ambiental.

• A moscovita tem diversas aplicações industriais, dentre elas destaca-se a sua utilização para obter pigmentos necessários às indústrias de tintas, cosméticos e plásticos. Entretanto, esse mineral precisa de moagem especial para reduzir o tamanho de partícula (fragmentação), ser submetido à concentração gravítica em mesa vibratória para retirada de areia e minerais pesados, moagem especial, deslamagem (retirada de finos) e processos químicos para diminuir o teor de ferro através de ensaios de lixiviação utilizando soluções de ácido sulfúrico em concentrações de 5, 10, 15, 20 e 25% e ácido clorídrico a 5M (molar). O método de recuperação da mica “lixo” pode ser bastante utilizado pelos mineradores por se tratar de um processo de baixo custo com tecnologia limpa, por conseguinte, ao alcance dos mesmos. 

Além disso, essa tecnologia oferece a obtenção de um insumo mineral adequado á produção de pigmentos, produtos com elevado valor agregado.

Caulim:

• Sua especificação de uso é baseada no método de preparação ou purificação industrial e em características físicas e químicas específicas das indústrias a que se destina (COMIG, 1994). A maioria dos caulins por apresentar contaminantes que comprometem sua alvura (qualidade), pode sofrer branqueamento pela adição de produtos químicos. 

A quantidade total de ferro presente no caulim pode variar de 0,2 a 1,0%, sem afetar significativamente a qualidade do caulim para revestimento (D' Almeida, 1991). A partir desse nível, utiliza-se hidrossulfito de zinco ou zinco metálico, para a redução do ferro trivalente (Fe³+) a divalentes (Fe²+), tornando-o solúvel (Ampiam, 1979). O Fe³+ na forma de hematita (Fe2O3) provoca cor avermelhada e, na forma de goethita – FeO(OH) – a cor amarelo-creme (Jepson, 1988). 

• As principais aplicações industriais do caulim incluem: cerâmicas, cargas para tintas, borrachas, plásticos e cobertura para papel, refratários e inseticidas, adubos químicos e outras aplicações (Petri & Fúlfaro, 1983).

Talco:

• O beneficiamento ocorre a partir do desmonte da rocha que contém o minério, com a seleção manual do minério, que segue para usinas de beneficiamento, onde sofre uma lavagem com água em tambores giratórios, seguindo para instalações de britagem, para processamento final nas etapas de moagem, classificação, blendagens, micronização, desbacterização, embalagem e comercialização. Nas usinas de beneficiamento também é empregada a técnica da flotação.

Argila:

• As argilas são caracterizadas como matérias-primas de baixo valor unitário, fato este que não viabiliza o seu transporte a grandes distâncias, condicionando a instalação de unidades industriais cerâmicas o mais próximo possível das jazidas. 

Após a lavra as argilas são beneficiadas, de acordo com o setor a que se destinam: cerâmicas branca ou vermelha diferenciadas pelas colorações apresentadas após a queima. As argilas são submetidas à análise química para verificação da sua composição e ensaios tecnológicos como perda ao fogo, retração linear, tensão de ruptura à flexão, absorção de água, porosidade aparente, massa específica e cor, posteriormente são submetidas à difratometria de raios-X para determinação quantitativa de sua composição mineralógica. Na fabricação de pavimentos e revestimentos a argila é submetida à moagem por via seca ou úmida, preparação da composição, extrusão, conformação, prensagem e queima.

• Dentre as diversas substâncias minerais consumidas, no setor cerâmico, destacam-se, em face ao volume de produção atingido, as argilas de queima vermelha ou argilas comuns que respondem pelo maior consumo, sendo especialmente utilizadas na cerâmica vermelha e de revestimento, às vezes constituindo a única matéria-prima da massa. Dois outros importantes setores cerâmicos, consumidores de minerais industriais são as indústrias de vidro e de cimento. Entretanto, esses dois setores constituem segmentos tratados à parte, tendo em vista os seus portes e características. 

Em geral, o abastecimento destes setores é feito por mineração de médio a grande porte, tradicionalmente bem conduzida, com exceção de feldspato para a indústria de vidro.

Gemas e “Diamante”:

• O beneficiamento começa na seleção das pedras a serem tratadas, utilizando-se a princípio o método da seleção manual, além de tratamentos térmicos, tingidura com corantes e uso de líquidos para corrigir defeitos. 

A radiação eletromagnética, raios gama, feixe de elétrons e nêutrons também são usados para modificação ou indução de cores em alguns minerais como topázios incolores, turmalinas, quartzo, ametistas, diamantes, kunzita, berilo (esmeraldas) e pérolas, para posterior lapidação. 

• Os reagentes utilizados irão compensar o exíguo tempo de exposição, catalisando e acelerando as reações físicas e químicas. Entretanto, os resultados do beneficiamento são sempre imprevisíveis, dependem do sistema cristalino, da formação e da origem da pedra, do tipo de pigmento e das inclusões na rede cristalina formadora do cristal. Agregados (areia, brita e cascalho):

Insumos minerais mais consumidos mundialmente de emprego imediato na indústria da construção civil;

Areia:

• O beneficiamento da areia para construção é um processo executado concomitantemente à lavra e se constitui de lavagem, peneiramento, classificação e desaguamento (secagem).

A lavagem pode ser considerada como uma operação de beneficiamento nos métodos da lavra da cava seca e da cava submersa, com sucessiva movimentação e lavagem da areia. No método de lavra em leito de rio, pelo fato da areia ser succionada diretamente da jazida até as peneiras dos silos, não chega a se caracterizar de fato uma operação de beneficiamento. 

• Na lavra da cava seca, a lavagem é mais intensa e feita mediante o jateamento d’água na areia armazenada nos tanques de decantação, e proveniente da caixa de acumulação, a classificação dos produtos é iniciada por um peneiramento, com a retirada do material mais grosso (concreções / pedrisco / cascalho), em grelhas ou peneiras estáticas.

Brita:

• As operações de beneficiamento são puramente mecânicas e consistem em britagem primária, secundária e rebritagem em uma ou duas etapas (britagens terciária e quaternária) que pode ser realizada a seco ou a úmido. O britador primário, de mandíbulas, faz a britagem dos matacões, e neste ponto pode ou não ocorrer lavagem da pedra, para a diminuição de material pulverulento durante a fragmentação e classificação da rocha.

No caso de ocorrer lavagem, as partículas menores são estritamente produzidas nas fases seguintes e são isentas de quaisquer impurezas anteriores, tais como capeamento, matéria orgânica, dentre outras. Quando não há lavagem, é comum a separação de bica corrida quando não há lavagem após a primeira britagem, quando então o material é enviado para ser comercializado sem qualquer classificação.

• Após a no britador primário, há a formação de pilhas-pulmão, que alimentam os britadores secundários. O britador secundário pode ser de mandíbulas ou do tipo cônico. Os britadores terciário e quaternário são cônicos ou de impacto, sendo atualmente usados na tentativa de reduzir a lamelaridade do agregado e a produção de excesso de finos.

O transporte de brita entre os britadores e/ou rebritadores é feito, normalmente, por um sistema de correias transportadoras sempre procurando aproveitar o desnível topográfico para economia na planta de beneficiamento. Para diminuir o pó em suspensão, gerado pela atividade de britagem, algumas das pedreiras utilizam sistemas de aspersores de água, instalados nas bocas dos britadores e nas correias transportadoras.

Cascalho:

• O beneficiamento deste insumo ocorre com a desagregação do material rochoso friável (cascalheiras), por desmonte hidráulico ou manual utilizando-se equipamentos como escavadeira, retroescavadeira e trator de lâmina para a retirada do mesmo, sem passar por qualquer tipo de tratamento químico ou como subproduto resultante do beneficiamento da areia ou nas primeiras etapas da britagem.

Ouro:

• Em linhas gerais o processo de beneficiamento do ouro pode se restringir a uma adequação granulométrica do minério às etapas hidrometalúrgicas ou envolver, além da preparação, estágios de concentração que envolvem diferença de densidade e de hidrofobicidade (natural ou induzida) entre o ouro e minerais a ele associados e os minerais de ganga. 

Na etapa de preparação deve-se preservar as partículas de ouro livre e na etapa de beneficiamento deve-se priorizar a recuperação do ouro contido, ficando o teor de ouro no concentrado e as impurezas como rejeito.

• Etapa de Preparação: esta etapa abrange a britagem (primária, secundária e terciária), o peneiramento (peneiras vibratórias convencionais, horizontais e inclinadas), a moagem (moinhos de bolas) e a classificação (separação granulométrica de partículas grossas “underflow” e finas “overflow”).

Etapa de Beneficiamento: esta etapa abrange a concentração gravítica, que envolve processos de fragmentação do minério e subseqüente liberação das partículas de ouro, seguidos de uma etapa de flotação e outra subseqüente de cianetização (utilização de cianeto HCN), que será antecedida de ustulação ou lixiviação à pressão ou bacteriana, previamente.  A separação/concentração gravítica, propriamente dita, após o processamento inicial, é efetuada através da utilização de equipamentos como os jigues, as mesas vibratórias (osciladores) e concentradores centrífugos (Lins, 1998).

• Jigagem: processo de concentração gravítca mais complexo devido às suas variações hidrodinâmicas, nesse processo a separação dos minerais de densidades diferentes é realizada num leito dilatado por uma corrente pulsante de água, produzindo a estratificação dos minerais;
• Mesas vibratórias: consiste num deck de madeira revestido com material com alto coeficiente de fricção (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, inclinado e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos com aumento de velocidade no sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo velocidade no final do curso;
• Concentradores centrífugos: a concentração centrífuga é processo que aumenta o efeito gravitacional visando uma maior eficiência na recuperação de partículas finas;

Nos garimpos, após extração o ouro é concentrado através do processo de amalgamação com a utilização de mercúrio.

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